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為了有效地提高中復連眾產(chǎn)品質(zhì)量，轉變大家的質(zhì)量觀(guān)念，避免產(chǎn)品設計以及生產(chǎn)過(guò)程中造成的浪費，確?？蛻?hù)對產(chǎn)品的滿(mǎn)意度，葉片質(zhì)量部于3月19日組織開(kāi)展FMEA專(zhuān)題學(xué)習培訓講座，葉片質(zhì)量部副經(jīng)理李剛為培訓講師，公司副總經(jīng)理劉衛生、葉片事業(yè)部以及管罐事業(yè)部各部門(mén)經(jīng)理、主管等參加了此次培訓。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）即“潛在失效模式與后果分析”的英文縮寫(xiě)。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰斗機操作系統的設計分析。70年代末，FMEA技術(shù)開(kāi)始進(jìn)入汽車(chē)工業(yè)和醫療設備工業(yè)。隨著(zhù)FMEA的廣泛應用，90年代FMEA正式成為QS-9000的認證要求。在產(chǎn)品實(shí)現的策劃中，FMEA作為一種分析工具，其主要目的是評價(jià)、發(fā)現產(chǎn)品過(guò)程中潛在的失效模式及其影響后果；找到能夠避免或減少潛在失效模式發(fā)生的措施并且不斷地完善。在產(chǎn)品/過(guò)程/服務(wù)等的策劃設計階段，通過(guò)FMEA活動(dòng)對構成產(chǎn)品的各子系統、零部件以及過(guò)程進(jìn)行逐層分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風(fēng)險，從而事先采取針對性的預防措施，減少失效模式的嚴重程度，降低其可能發(fā)生的概率，從而有效地提高產(chǎn)品質(zhì)量與可靠性，確保顧客滿(mǎn)意度的提升。
此次培訓，以FMEA具體實(shí)施過(guò)程為講解重點(diǎn)，以葉片產(chǎn)品設計和過(guò)程設計的失效模式作為案例，深入淺出的講解了產(chǎn)品設計和過(guò)程設計中的失效模式和后果分析。以公司為背景，在設計以及生產(chǎn)過(guò)程中組織相關(guān)部門(mén)按照FMEA標準來(lái)執行在設計上會(huì )節省時(shí)間，在生產(chǎn)上會(huì )節省原料，避免了走彎路，即降本節能提高了工作效率，有極大的滿(mǎn)足了客戶(hù)對產(chǎn)品的各項要求.使公司的產(chǎn)品無(wú)論在質(zhì)量上，還是在產(chǎn)量上能夠達到事半功倍的效果。
此次培訓為公司產(chǎn)品質(zhì)量的提高奠定了一定的理論基礎。但是，如若把FMEA運用到實(shí)際設計以及生產(chǎn)過(guò)程中來(lái)，還需要理論聯(lián)系實(shí)際，進(jìn)一步有針對性地開(kāi)展相關(guān)推進(jìn)工作。